Entstauber für pneumatische Fördersysteme : Übersicht

Die pneumatische Förderung dient dem Transport von Pulvern und anderen Schüttgütern mit Hilfe von Luft. Das Gemisch aus Luft und Produkt muss am Ende der Förderung getrennt werden. Dies erfolgt mithilfe eines Entstaubers, der mit einem Filter ausgestattet ist.

1. Materialauffang und -austrag zu nachgelagerten Anlagen

Die einfachste Methode zur Trennung von Material und Luft am Ende einer pneumatischen Förderleitung besteht darin, einen Materialauffangtrichter mit einem Filter zu installieren. Der Luftstrom tritt typischerweise direkt unter den Filtern in den Trichter ein. Material und Luft trennen sich im unteren Bereich des Trichters, wo sich das Material ansammelt und die Luft mit Staub nach oben zu den Filtern strömt. Der Staub wird dann gefiltert und auf den Filtern zurückgehalten (die Effizienz hängt vom Filtermedium ab). Wird das Reinigungssystem aktiviert (in der Regel ein Pulse-Jet-System), fällt der Staubkuchen zurück in den Produktstrom (durch wiederholte Zyklen sollten sich Feinstäube agglomerieren und am Ende des Trichters über den Produktstrom ausgetragen werden).

Der Auslass des Trichters hängt vom Betrieb der Förderleitung ab. Bei kontinuierlicher Förderung, wenn der Austrag in einen Behälter mit höherem Druck erfolgen muss oder aus Gründen des Explosionsschutzes, muss der Trichter mit einer Zellenradschleuseverbunden werden.

Erfolgt die Förderung chargenweise, sodass der Inhalt des Trichters zwischen zwei Fördervorgängen ausgetragen werden kann, reicht eine einfache Klappenventil aus.

Eine Alternative zur Reduzierung der Filterbelastung besteht darin, zunächst einen Zyklonzu installieren und anschließend einen Staubfilter nachzuschalten. Beide Anlagen fördern das Material zur nächsten Prozessstufe.

Um die Vorteile beider Systeme zu kombinieren, wird häufig ein tangentialer Einlass für die Materialzufuhr in den Auffangtrichter verwendet.

2. Staubabsaugung direkt an einer Prozessanlage

Der Entstaubungsfilter kann direkt an einer Prozessanlage, z. B. einem Trockenmischer oder einem größeren Trichter, angebracht werden, um eine schnelle Beschickung zu ermöglichen. Dieses System wird jedoch zunehmend seltener eingesetzt, zugunsten einer klar definierten Anlage zur Trennung von Schüttgut und Luft.

3. Unterschiedliche Arten von Einlässen

Die häufigste Situation ist ein Materialeinlass unter den Filtern, um den freien Bereich unter den Filtern zur Vorabscheidung des größten Teils des Pulvers zu nutzen und die Filterbelastung zu reduzieren.In bestimmten Fällen kann der Materialeinlass jedoch auch an anderen Positionen vorgesehen werden:

• Einlass oberhalb der Filter
• Vertikale Einlässe

In beiden Fällen müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um direkten Kontakt zwischen eintretendem Material und den Filtern zu vermeiden, da dies zu vorzeitigem Verschleiß und Staubaustritt führen würde. Daher müssen Freiräume um die Filter herum vorgesehen werden. Einige freie Bereiche müssen zu diesem Zweck um die Filter herum implementiert werden.