Worum es geht

Stäube können, wenn sie in Suspension (Wolke) gebracht werden, ein Explosionsrisiko darstellen. Aus diesem Grund unterliegen Stäube der ATEX-Richtlinie, und die Risiken werden ähnlich wie bei explosiven Dämpfen analysiert.

Staubexplosionen können äußerst zerstörerisch sein. In der Prozessindustrie wurden zahlreiche Fälle dokumentiert. Explosionen in Mehlsilos können beispielsweise besonders heftig sein. Grundsätzlich kann jeder Staub, der oxidieren (verbrennen) kann, unter bestimmten Bedingungen ein ATEX-Risiko darstellen. Aufgrund ihrer Häufigkeit, der möglichen Schäden und des mangelnden Bewusstseins in der Industrie hat die Europäische Union die ATEX-Richtlinie erlassen, die es für Industrieunternehmen verpflichtend macht, die Zonen zu definieren, in denen eine explosive Staubatmosphäre auftreten kann, und die notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um das Risiko zu verhindern oder zu mindern.

Diese Seite basiert hauptsächlich auf der europäischen ATEX-Verordnung, aber die meisten der erläuterten Prinzipien können auch für eine DHA – Staubgefahrenanalyse (Dust Hazard Analysis)angewendet werden.

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1. Explosionsbedingungen

Explosionsdreieck

Die Bedingungen, die zu einer Explosion führen können, werden oft in Form eines Dreiecks dargestellt. Jede Ecke steht für eine der Bedingungen. Für eine Explosion müssen ein Brennstoff (der Staub), Sauerstoff und eine Zündquelle vorhanden sein.

Abbildung 1: Explosionsdreieck

Staubexplosionspentagon

Bei Staubexplosionen müssen zwei weitere Bedingungen erfüllt sein: die Dispersion (Vorhandensein einer Staubwolke) und die Einschließung (Confinement).Aus diesem Grund werden ATEX-Explosionsbedingungen manchmal in Form eines Pentagons dargestellt.

Abbildung 2: Staubexplosionspentagon

Diese grafischen Darstellungen helfen zwar, das Entstehen einer Explosion zu verstehen, sie liefern jedoch auch die Schlüssel zur Vermeidung von Unfällen: Fehlt eine der genannten Bedingungen, kann keine Explosion auftreten. Ziel der ATEX-Analyse ist es daher, zu ermitteln, ob diese fünf Bedingungen gleichzeitig erfüllt sein können, und – falls ja – Lösungen zu finden, um eine davon zu eliminieren (Prävention). In einigen Fällen ist dies nicht möglich; dann muss die Explosion, falls sie auftritt, kontrolliert werden (Risikominderung), und die Vorgehensweise muss in der ATEX-Analyse detailliert beschrieben werden.

Ursachen von Staubwolken

Staubwolken können verschiedene Ursachen haben. Sie können prozessbedingt sein (z. B. durch die Aufnahme einer pneumatischen Förderungin der Anlage). Sie können durch Leckagen außerhalb der Anlage entstehen oder durch unsachgemäße Reinigung aufgewirbelte Staubablagerungen verursacht werden.

Da die Ursachen vielfältig, aber oft mit der Wartung der Anlage verbunden sind, müssen strenge Verfahren implementiert werden, um das ATEX-Risiko zu kontrollieren.

2. Staubexplosionseigenschaften

Physikalische Eigenschaften zur Beschreibung von Staubexplosionen

Zündquellen können vielfältiger Natur sein. Entscheidend ist die freigesetzte Energie. Ist diese ausreichend und tritt sie in Gegenwart einer Staubwolke auf, kann eine Explosion entstehen. Die minimale Energie, die auf eine Staubwolke einwirken muss, um eine Zündung auszulösen, wird als Mindestzündenergie (MIE) bezeichnet und in mJ angegeben. Es ist wichtig zu beachten, dass die MIE je nach Staub variiert.

Dieser Parameter sowie andere werden in der Regel von spezialisierten Instituten bestimmt, die kontrollierte Explosionen durchführen und messen, ab welchem Energieschwellenwert der Staub zündet und explodiert.

Zu den bestimmten Parametern gehören der Kst-Wert und der Pmax-Wert der Explosionen, die ebenfalls vom Staub abhängen. Pmax ist der maximale zu erwartende Explosionsdruck, und Kst repräsentiert die Explosionsgeschwindigkeit.

Die Partikelgrößenverteilung des Staubs ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, insbesondere für Explosionen in Silos.

Eine Zusammenfassung der für eine ATEX-Studie relevanten Staubeigenschaften ist nachstehend aufgeführt:

Tabelle 1: ATEX-Eigenschaften von Stäuben

Eigenschaft	Einheit	Bestimmungsmethode	Verwendung in der ATEX-Studie
Pmax – Maximaler Explosionsdruck	bar	Explosionstests in instrumentierten Explosionskammern	Ermöglicht die Berechnung der Explosionsfolgen
dP/dt max – Maximale Druckanstiegsrate	bar/s	Explosionstests in instrumentierten Explosionskammern	Ermöglicht die Berechnung der Explosionsfolgen
Kst – Explosionskonstante	bar·m/s	(dP/dt)max.V0,33=Kst Der Wert dP/dt ist abhängig vom Volumen der Explosion, jedoch wurde festgestellt, dass Kst unabhängig vom Volumen ist und nur eine Funktion des verwendeten Pulvers darstellt. Daher wird üblicherweise Kst anstelle von dP/dt verwendet, um die Explosionseigenschaften von Pulvern zu beschreiben.	Kst wird verwendet, um die sicherheitstechnische Entlastung – z. B. Explosionsschutzklappen – zur Minderung einer Explosion zu berechnen.

Physikalische Eigenschaften des Pulvers in Bezug auf ihre Empfindlichkeit gegenüber Staubexplosionen

Um eine ordnungsgemäße ATEX-Analyse durchzuführen und insbesondere die Explosionsrisiken korrekt bewerten zu können, ist die Bestimmung bestimmter physikalischer Eigenschaften des Pulvers erforderlich. Diese Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle beschrieben.

Tabelle 2 : Pulvereigenschaften, die Explosionsrisiken beeinflussen

Eigenschaft	Einheit	Bestimmungsmethode	Verwendung in der ATEX-Studie
MZT (Mindestzündtemperatur)	Grad Celsius	Godbert-Greenwald-Ofen	Es werden zwei Zündtemperaturen bestimmt: in der Staubwolke und in einer 5-mm-Schicht. Die MZT der Staubwolke steht im Zusammenhang mit der Pulverexplosion, während die Schicht die Brandgefahr betrifft. Grundsätzlich gibt sie die maximale zulässige Temperatur in dem Bereich an, in dem das Pulver vorhanden ist – z. B. hilft sie bei der Bestimmung der Temperaturklasse von Elektromotoren.
MZE (Mindestzündenergie)	mJ	Zündversuche an Staubwolken bei unterschiedlichen Energien	Ermöglicht die Identifizierung tatsächlicher Gefahren durch Zündquellen. Sie zeigt die Empfindlichkeit des Pulvers gegenüber punktuellen Energiequellen wie Funken elektrischen oder mechanischen Ursprungs. Die MZE gilt allgemein als guter Indikator für die Empfindlichkeit des Pulvers gegenüber Explosionsrisiken. Pulver mit einer MZE unter 3 mJ gelten als besonders gefährlich.
Korngrößenverteilung (PSD)	Mikrometer	Beugungsmessgeräte (Diffraktometer)	Ermöglicht die Identifizierung von Risiken bei der Silolagerung (maximal zulässiger Durchmesser)
Maximal zulässige Sauerstoffkonzentration	Prozent	Vertikales Rohr oder 20-Liter-Kugel	Diese Information ist besonders interessant für die Auslegung eines Prozesses, der Explosionsrisiken durch Inertisierung verhindert. Stickstoff kann beispielsweise in das System eingebracht werden, um Luft zu ersetzen. Bei organischen Pulvern liegt der Grenzwert in der Regel bei etwa 11 % Rest-Sauerstoff. Bei Metallpulvern ist dieser Wert deutlich niedriger. Spezifische Tests müssen durchgeführt werden, um den Wert zu bestimmen, und eine Sicherheitsmarge von mindestens 2 % sollte berücksichtigt werden.

Neben diesen direkt in der ATEX-Analyse verwendeten Schlüsselfaktoren muss der Ingenieur auch den Einfluss der folgenden Eigenschaften auf die Wahrscheinlichkeit einer Explosion kennen.

Tabelle 3 : Weitere Pulvereigenschaften von Interesse in ATEX-Studien

Eigenschaft	Einfluss auf die Explosion
Granulometrie	Allgemein nimmt die Explosivität einer Staubwolke zu, wenn die Partikel kleiner werden. Tatsächlich steigt die verfügbare Oberfläche für die Verbrennung, wenn der Feststoff feiner verteilt ist. Im Gegensatz dazu ist ab 200–500 Mikrometern keine Explosion mehr möglich. Es ist jedoch zu beachten, dass diese Grenze in der Regel nicht in ATEX-Studien verwendet wird, da bereits die Feinanteile in einem Produkt mit einer Korngrößenverteilung um 500 Mikrometer ausreichen können, um in manchen Fällen eine Explosion auszulösen.
Explosionskonzentration	Es gibt eine untere Konzentrationsgrenze, unterhalb derer keine Explosion auftritt. Laut Literatur liegt dieser Wert zwischen 0,010 und 0,100 kg/m³. Er ist stark vom Produkt abhängig. Auf der anderen Seite gibt es eine obere Konzentrationsgrenze, oberhalb derer ebenfalls keine Explosion mehr stattfinden kann. Diese liegt zwischen 1 und 10 kg/m³.
Feuchtigkeit	Die Feuchtigkeit des Pulvers reduziert im Allgemeinen das Explosionsrisiko. Je feuchter das Pulver ist, desto unwahrscheinlicher ist eine Explosion. Bei der ATEX-Analyse kann es sinnvoll sein, den Feuchtigkeitsgehalt des verarbeiteten Pulvers zu kennen. In der Literatur wird ein Grenzwert von 30 % genannt, oberhalb dessen eine Explosion unwahrscheinlich ist.

3. Vermeidung und Schutz vor Staubexplosionen

Die Vermeidung von Explosionen besteht darin, diese durch Maßnahmen zu VERHINDERN, die auf die Parameter einwirken, welche eine Explosion ermöglichen – siehe Explosionspentagon.

Tabelle 4 : Maßnahmen zur Vermeidung von Explosionen

Maßnahme	Aktion
Reinigung und Ordnung	Dies ist die grundlegendste, aber auch eine sehr wirksame Maßnahme: Staub darf sich nicht dort ansammeln, wo er nicht hingehört! Staub in der Arbeitsumgebung kann aufgewirbelt werden und eine Explosion auslösen. Oft ist nicht die erste Explosion für die größten Schäden verantwortlich, sondern die sekundäre Explosion, die durch aufgewirbelten Staub verursacht wird, der sich zuvor in der Anlage abgelagert hatte [PBE]. Jeder Staubaustritt muss beseitigt, die Ursache identifiziert und behoben werden.
Inertisierung	Die Verwendung von Stickstoff oder Kohlendioxid im Prozess ermöglicht es, die Sauerstoffkonzentration unter den Grenzwert zu senken, der für eine Explosion erforderlich ist. Dazu muss das Inertgas verfügbar sein, der Prozess so ausgelegt werden, dass die Sauerstoffkonzentration kontrolliert und die Inertisierung entsprechend gesteuert wird, um stets im sicheren Bereich zu bleiben. Der Anlagenbetreiber muss auch die durch die Inertisierung selbst induzierten Risiken bewerten.
Beseitigung von Zündquellen	Der Prozess und sein Betrieb müssen so gestaltet werden, dass Zündquellen vermieden werden: Thermisch: die Messung der MZT muss zur Prozessauslegung verwendet werden, sodass Wärmequellen stets unter diesem Wert bleiben. Der Anlagenbetrieb darf keine Eingriffe am Prozess zulassen, wenn dieser nicht ordnungsgemäß gereinigt und durch ein Arbeitserlaubnisverfahren freigegeben wurde. Mechanisch: Funken können durch mechanische Einwirkung entstehen; die Empfindlichkeit des Pulvers hängt direkt von seiner MZE ab. Um solche Funken zu verhindern, muss ein strenger Kontroll- und Wartungsplan für alle rotierenden Geräte, die solche Funken erzeugen können, umgesetzt werden. Der Prozess sollte so ausgelegt sein, dass – wenn möglich – die Umfangsgeschwindigkeit rotierender Teile unter 1 m/s liegt, ein Wert, der für Edelstahl allgemein als Schwelle gilt, unter der keine Funken mehr entstehen. Bei schneller drehenden Geräten müssen Detektionsmethoden (z. B. Vibrationsüberwachung) eingesetzt werden, um zu erkennen, ob Teile aneinander reiben. Fremdkörper müssen durch geeignete Siebung und Metallkontrolle aller in den Prozess eintretenden Materialien vermieden werden. Elektrisch: in Bezug auf die MZE des Pulvers können selbst kleine Funken durch elektrostatische Entladungen gefährlich sein. Grundsätzlich muss die Anlage geerdet sein, isolierte Teile, die statische Elektrizität ansammeln können, sind zu vermeiden, Personen müssen antistatische Schutzkleidung tragen, Silos müssen so ausgelegt sein, dass ihr Durchmesser klein genug ist, um das Risiko von Kegelentladungen zu vermeiden. Alle elektrischen Geräte müssen zudem ATEX-zertifiziert sein.

Der Explosionsschutz besteht darin, die FOLGEN einer Explosion zu BEHERRSCHEN.

Tabelle 5 : Maßnahmen zur Minderung von Explosionen

Maßnahme	Aktion
Explosionsdruckfestigkeit	Falls trotz präventiver Maßnahmen das Explosionsrisiko weiterhin als zu hoch eingestuft wird, kann die Anlage explosionsdruckfest ausgelegt werden – 10 bar(g) ist ein üblicher Wert für die meisten Pulver. Die Ausrüstung muss zertifiziert sein.
Explosionsdruckentlastung	Berstscheiben oder Explosionsschutzklappen können eingesetzt werden, um den Explosionsdruck abzubauen. Ihr Design ist von entscheidender Bedeutung und sollte von einem spezialisierten Unternehmen durchgeführt werden, obwohl es vereinfachte Berechnungsmethoden gibt. Der Entlastungspunkt muss sorgfältig geplant werden, um Risiken durch Druckwelle oder Flammen zu vermeiden. Falls die Entlastung innerhalb eines Gebäudes erfolgen muss, sind Flammenrückschlagventile auf dem Markt erhältlich.
Explosionsunterdrückung	Es ist möglich, den plötzlichen Druckanstieg, der für eine Explosion charakteristisch ist, zu detektieren und die Injektion eines Löschmittels auszulösen. Solche Systeme sind zwar wirksam, erfordern jedoch eine besonders sorgfältige Wartung, um sicherzustellen, dass sie im Bedarfsfall funktionieren. Zudem wird Löschmittel in den Prozess eingebracht, das anschließend gründlich gereinigt werden muss. Die Installation sollte durch ein spezialisiertes Unternehmen erfolgen.
Isolierung des Prozesses	Diese Maßnahmen müssen mit den vorherigen Punkten kombiniert werden. Einige Geräte können den betroffenen Prozessbereich im Falle einer Explosion isolieren. Typische Geräte sind: Schnellschlussventil: oft in Kombination mit einem Unterdrückungssystem. Es handelt sich um ein aktives Ventil, das von der Sicherheits-SPS ausgelöst wird, wenn ein Druckanstieg erkannt wird. Ventex-Ventil: ein passives Ventil, das sich bei Druckanstieg automatisch schließt. Sternradschleuse: Sternradschleuse mit mindestens 8 Zellen.

4. ATEX-Zoneneinteilung

Ein Ergebnis einer ATEX-Studie ist die Definition der Zoneneinteilung der Anlage.Die Zoneneinteilung hilft dabei, die Bereiche der Anlage zu identifizieren, die einem ATEX-Risiko unterliegen, und das Niveau dieses Risikos zu bewerten. Die verschiedenen ATEX-Risikozonen sind wie folgt definiert:

Tabelle 6 : Definition der ATEX-Zoneneinteilung

ATEX-Zone	Definition
Zone 20	Bereich, in dem eine explosive Atmosphäre dauerhaft, über lange Zeiträume oder häufig vorhanden ist. Staub in explosiver Konzentration ist 1000 h oder länger pro Jahr vorhanden (= normale Prozessbedingungen).
Zone 21	Bereich, in dem eine explosive Atmosphäre gelegentlich unter normalen Arbeitsbedingungen auftreten kann. Staub in explosiver Konzentration ist 10 h bis 1000 h pro Jahr vorhanden (= unter bestimmten Prozessbedingungen).
Zone 22	Bereich, in dem eine explosive Atmosphäre unter normalen Arbeitsbedingungen nicht oder nur kurzzeitig auftritt. Staub in explosiver Konzentration ist 1 h bis 10 h pro Jahr vorhanden (= sehr seltene Prozessbedingungen oder anormale Bedingungen – Leckagen).

Die Möglichkeit einer ATEX-Umgebung muss fallbezogen entlang des gesamten Prozesses analysiert werden. Die Erfahrung des Personals, das die ATEX-Studie durchführt, ist entscheidend, um zu bestimmen, wann eine explosive Atmosphäre auftreten kann und mit welcher Häufigkeit. Die Kenntnis des Prozesses ist entscheidend, um zu identifizieren, wo Pulver verarbeitet werden, welche Art sie aufweisen usw. Aus diesem Grund sollte die ATEX-Studie von einem multidisziplinären Team durchgeführt werden, das typischerweise aus Verfahrenstechnikern, Produktionstechnikern und -leitern, Sicherheitsbeauftragten sowie einem Moderator besteht, der die Durchführung der Studie strukturiert und zeitgerecht unterstützt.

Der Prozess sollte unter Berücksichtigung zweier Ereignistypen untersucht werden: Pulver wird innerhalb der Ausrüstung wie vorgesehen verarbeitet, oder es kommt zu einem Verlust der Containment-Integrität. Wenn sich das Pulver innerhalb des Prozesses befindet, ist der Umfang des ATEX-Bereichs in der Regel gut definiert, es kann jedoch schwierig sein, die Häufigkeit des Auftretens der ATEX-Zone zu bestimmen. Es ist schwieriger zu bewerten, wo außerhalb der Ausrüstung ein ATEX-Bereich auftreten kann und mit welcher Häufigkeit. Der Prozess muss dann detailliert untersucht werden, wobei die Stellen ausgewählt werden, an denen Leckagen auftreten könnten. Anschließend muss das Ausmaß der gebildeten Staubwolke bewertet werden.

Welche Konsequenzen hat die Zoneneinteilung für den Prozess?

Nach Abschluss der ATEX-Studie muss die Anlage sicherstellen, dass alle Geräte, die sich in einer ATEX-Zone befinden können, mit der festgelegten Klassifizierung kompatibel sind. Dies betrifft sowohl die Prozessausrüstung, die im Normalbetrieb mit dem Produkt in Kontakt kommt (z. B. Mischer), als auch alle externen Geräte, die sich in einer ATEX-Zone befinden können (Motoren, elektrische Schalter usw.).

Falls Geräte nicht kompatibel sind, müssen spezifische Verfahren und/oder Geräteaufrüstungen umgesetzt werden. Bei hohem Risiko kann dies zur Implementierung von Minderungsmaßnahmen führen (z. B. Berstscheiben, Explosionsunterdrückungssysteme).

5. ATEX-Studie: Wichtige Elemente für eine ATEX-Risikobewertung

SCHRITT 1 – Physikalische Daten der verarbeiteten Pulver sammeln

Folgende Parameter müssen bekannt sein, um eine fundierte ATEX-Analyse durchzuführen:
- MZE
- Korngrößenverteilung (d50 oder d90)
- Explosionseigenschaften (Kst und Pmax)

SCHRITT 2 – Zoneneinteilung des Produktionsbereichs definieren

Abhängig von der Häufigkeit, mit der eine Staubwolke entstehen kann, ist die Bereichsklassifizierung festzulegen. Für Bereiche außerhalb des Prozesses ist zu definieren, welche Größe zu berücksichtigen ist.

SCHRITT 3 – Bewertung des Risikos einer Zündquellenbildung

Die Existenz einer Zone 20 bedeutet nicht zwangsläufig, dass das Risiko hoch ist. Um festzustellen, ob ein hohes Risiko einer Zündquelle besteht, können zusätzliche Berechnungen erforderlich sein. Einige typische Zündrisiken und die zugehörigen Berechnungen sind im folgenden Werkzeugkasten aufgeführt.

WERKZEUGKASTEN

Risiko mechanischer Funkenbildung

Es gilt allgemein als anerkannt, dass die durch Metall-/Metall-Kontakt bei einer Geschwindigkeit von weniger als 1 m/s dissipierte Energie nicht ausreicht, um einen Funken zu erzeugen, der eine Explosion auslösen kann. Es ist wichtig zu beachten, dass diese Aussage überdacht werden muss, wenn es sich bei den kontaktierenden Metallen nicht um gängige Werkstoffe wie Kohlenstoffstahl oder Edelstahl handelt. Um zu prüfen, ob ein rotierendes Bauteil gefährdet ist, muss daher die Umfangsgeschwindigkeit des bewegten Teils berechnet werden. Eine solche Umfangsgeschwindigkeit lässt sich wie folgt berechnen:

Gleichung 1: Umfangsgeschwindigkeit

Mit D = Durchmesser der rotierenden Ausrüstung in m
n = Drehzahl in U/min

Risiko von Kegelentladungen ("Cone Discharge")

Kegelentladungen können in Behältern mit Pulvern, insbesondere in Silos, auftreten. Dabei handelt es sich um eine Entladung zwischen einem aufgeladenen Haufen nichtleitfähigen Pulvers und der Wand eines Behälters. Eine gefährliche Situation kann eintreten, wenn:

Der spezifische Widerstand des Pulvers (Schüttgut) > 10¹⁰ Ω·m

d > 0,612 * MZE^0,297* M^-0,435
Mit d = Durchmesser des Behälters in m
MZE = Mindestzündenergie (Minimum Ignition Energy) in mJ
M = Medianwert der Partikelgrößenverteilung in mm

Risiko von Büschelentladungen ("Brush Discharge")

Es kann vorkommen, dass im Prozess ein nichtleitfähiges Material einer Einwirkung ausgesetzt ist, die eine Aufladung begünstigt (z. B. der Partikelstrom in einem pneumatischen Fördersystem). Ist dieses Material ausreichend aufgeladen, kann es zu einer elektrischen Entladung kommen.

Für solche Gegenstände muss deren Oberfläche überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie 500 cm² nicht überschreitet. Das Risiko besteht jedoch weiterhin bei extrem empfindlichen Pulvern mit einer sehr niedrigen MZE < 1 mJ.

SCHRITT 4 – Risikobewertung und Festlegung von Maßnahmen

Im letzten Schritt wird das Risiko bewertet. Das Risiko ist definiert als Kombination aus dem Vorhandensein einer Staubwolke (= Zoneneinteilung) und einer Zündquelle.

Ist das Risiko hoch (z. B. Zone 20, in der sich ein Bauteil mit hoher Geschwindigkeit dreht und Metall-/Metall-Kontakt droht), müssen Maßnahmen ergriffen werden, um entweder die Häufigkeit des Auftretens der Zündquelle (oder Staubwolke) zu reduzieren oder die Folgen einer Explosion zu mindern (Berstscheiben, Löschsysteme usw.).

Zur Unterstützung der Analyse und Risikoklassifizierung werden die Szenarien üblicherweise in einer Tabelle dargestellt, die die Zone und die Wahrscheinlichkeit einer Zündung zeigt. Die Wahrscheinlichkeit hängt von den Vorschriften und/oder dem Unternehmen ab und wird meist als Eintrittswahrscheinlichkeit des Ereignisses pro Jahr (1 Jahr, 2 Jahre, 10 Jahre usw.) ausgedrückt. Anschließend wird eine Matrix erstellt, wobei Szenarien im "orangen" oder "roten" Bereich sofortige Aufmerksamkeit und Maßnahmen zur Risikoreduzierung erfordern.

Abbildung 2: Beispiel einer ATEX-Risikobewertungsmatrix

SCHRITT 5 – Dokumentation

Alle Schlussfolgerungen müssen dokumentiert und anschließend von der Produktion umgesetzt werden (Austausch von Ausrüstung, Installation von Schutzmaßnahmen, spezifische Bedienanweisungen usw.).

Quellen

Grundlagen der Pulvertechnologie, Martin Rhodes et al., John Wiley and Sons, 1990
Sicherheit chemischer Verfahren, André Laurent, Lavoisier Tec et Doc, 2003
[PBE] Explosionsgefahren und Schutzmaßnahmen in Entstaubungsanlagen, Brian Matthews, PBE, Oktober 2017